1. Bahan dan Metode Percobaan
1.1 Bahan komposit dan bahan dasar yang digunakan untuk pengujian adalah ASMESB265 Gr.2 dan ASME SA516 Gr.70, dengan spesifikasi dan jumlah masing-masing 5 mm × 4 450 mm × 6 820 mm, 4 buah; 31 mm x 4 350 mm x 6 720 mm, 4 buah.
1.2 Metode Tes
1.2.1 Uji pengelasan ledakan
Using a combination of high and low explosive velocity explosives and segmented explosive composite, with the same static process parameters (charge height, support distance, flash margin, energy gathering diameter, etc.), segmented explosive distribution is shown in Figure 1. Explosive detonation velocity Vd1>Vd2>Vd3 Gambar 1 Diagram skema pengisian tersegmentasi
1.2.2 Pemilihan kecepatan ledakan
Menurut teori dasar parameter proses ledakan [14], pengujian dilakukan terhadap kombinasi kecepatan detonasi ledakan tinggi dan rendah. Bahan peledak yang digunakan adalah bahan peledak amonium nitrat diperluas dengan kecepatan detonasi rendah, diformulasikan sebagai bahan peledak amonium nitrat+garam industri, dan metode pengukuran kecepatan detonasi adalah metode probe satu tahap. Pilih empat kombinasi kecepatan detonasi tinggi dan rendah, seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
Berdasarkan sebaran datar satu bahan peledak dan sebaran tersegmentasi beberapa bahan peledak, dipadukan dengan rumus tekanan detonasi eksplosif, panjang titik detonasi diambil sebagai sumbu horizontal, dan tekanan detonasi diambil sebagai sumbu vertikal, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2 menunjukkan hukum distribusi tekanan ledakan untuk satu bahan peledak menyebar secara merata. Setelah ledakan stabil, tekanan detonasi menjadi stabil. Dengan bertambahnya waktu, impuls tekanan meningkat secara linier. Semakin panjang dan luas komposit bahan peledak, semakin besar peningkatan impuls tekanan detonasi, sehingga perbedaan keseragaman kualitas pengelasan antarmuka semakin besar. Hal ini menunjukkan bahwa penyebaran bahan peledak tunggal secara merata mempunyai batasan tertentu pada lebar pelat pengelasan bahan peledak, terutama untuk dua logam yang tidak dapat bercampur (seperti titanium dan baja), yang menimbulkan ancaman besar terhadap kualitas pengelasan bahan peledaknya.
Ikatan antarmuka bahan peledak tunggal yang diletakkan rata dalam pengelasan bahan peledak ditunjukkan pada Gambar 3. Pada awal ledakan, gelombang depan bertabrakan dalam bentuk hampir melingkar, menyebabkan deformasi plastis pada kedua logam. Pada tumbukan awal, energi panas yang dihasilkan oleh ledakan eksplosif dan pancaran energi panas yang dihasilkan oleh deformasi kedua logam relatif lemah, sehingga tidak cukup untuk menyebabkan kerusakan pada antarmuka ikatan. Setelah diameter lingkaran selesai, impuls tekanan detonasi eksplosif secara bertahap meningkat; Pada saat yang sama, ledakan bahan peledak menghasilkan energi panas dan energi panas dari deformasi tumbukan membentuk pancaran suhu tinggi; Selain itu, gelombang detonasi yang jarang dihasilkan oleh kedua sisi panjang dan gangguan deformasi pelat komposit yang disebabkan oleh ledakan secara bersama-sama mempengaruhi pancaran suhu tinggi untuk disemprotkan ke luar dalam bentuk turbulen pada lapisan antarmuka ikatan, yang mengakibatkan tingginya -penyemprotan jet suhu dan pelepasan yang tidak teratur, menyebabkan deformasi ikatan yang tidak merata pada antarmuka ikatan, keseragaman ikatan yang tidak konsisten pada seluruh pelat, dan kualitas produk yang tidak stabil.
